La criticidad del control de la temperatura de fusión en la producción de accesorios de inyección de la base de la lámpara de escritorio de PC

La importancia del control de la temperatura de fusión
La temperatura de fusión se refiere a la temperatura a la que la materia prima de plástico se calienta en el barril de la máquina de moldeo por inyección para que fluya y se inyecte suavemente en el molde. Para los materiales de la PC, el control preciso de este rango de temperatura es crucial. Una temperatura de fusión demasiado alta puede causar la degradación térmica del material, lo que resulta en burbujas, decoloración y disminución de propiedades mecánicas; Mientras que una temperatura de fusión demasiado baja puede provocar una fluidez de material insuficiente, lo que resulta en problemas de calidad, como el llenado insuficiente y los defectos superficiales de las piezas moldeadas por inyección. Por lo tanto, el control razonable de la temperatura de fusión es un paso clave para garantizar la calidad de Accesorios de moldeo de inyección de la base de la lámpara de escritorio de PC .

Controlar el tiempo de residencia de la fusión en la tubería del material
El tiempo de residencia del polímero en la tubería del material, es decir, el tiempo requerido para todo el proceso de las partículas de plástico que ingresan al cañón hasta ser inyectados en el molde, es uno de los factores importantes que afectan la temperatura de fusión. Si el tiempo de residencia es demasiado largo, el material está expuesto a alta temperatura durante mucho tiempo y es propensa a la degradación térmica; Por el contrario, si el tiempo de residencia es demasiado corto, la fusión puede no estar completamente derretida, lo que resulta en una distribución de temperatura desigual, afectando la uniformidad y el rendimiento de las piezas moldeadas por inyección.

Para optimizar el tiempo de residencia, primero es necesario calcular con precisión y establecer un ciclo de moldeo por inyección razonable. Esto incluye la asignación de tiempo de cada etapa, como tiempo de inyección, tiempo de mantenimiento, tiempo de enfriamiento y tiempo de apertura de moho. Al ajustar estos parámetros, es posible evitar el sobrecalentamiento del material al tiempo que garantiza la eficiencia de producción. Además, el ajuste de la velocidad del tornillo también es crucial. Aunque una velocidad de tornillo más rápida puede mejorar la eficiencia de producción, puede acortar el tiempo de calentamiento efectivo de la masa fundida en el tubo del material, lo que resulta en una temperatura de fusión insuficiente; Por el contrario, una velocidad demasiado lenta puede prolongar el tiempo de residencia y aumentar el riesgo de degradación térmica. Por lo tanto, es necesario establecer una velocidad de tornillo apropiada de acuerdo con las características del material de la PC y el rendimiento específico de la máquina de moldeo por inyección para lograr el mejor tiempo de residencia de fusión.

Use un diseño de tornillo adecuado
Como el componente central de la máquina de moldeo por inyección, el diseño del tornillo afecta directamente el proceso de calefacción, fusión y transmisión de la masa fundida. Para los materiales de PC, un tornillo de compresión gradual es una opción ideal. La característica de este tornillo es que la fusión se comprime gradualmente en el extremo frontal, de modo que el material se somete gradualmente a presión durante el proceso hacia adelante, controlando así más efectivamente la distribución de temperatura y presión de la masa fundida. El diseño de compresión gradual puede reducir la presión repentina de la masa fundida en el extremo frontal del tornillo, evitando el sobrecalentamiento local y la degradación del material causada por el estrés cortante excesivo.

Además, el tratamiento de la superficie, la relación de aspecto, la profundidad del surco del tornillo y otros parámetros del tornillo también tienen un impacto significativo en el efecto de fusión. Por ejemplo, una superficie lisa puede reducir la fricción entre la masa fundida y el tornillo, reducir el consumo de energía mientras mantiene la uniformidad de la masa fundida; Una relación de aspecto razonable puede garantizar que la fusión tenga suficiente trayectoria de calentamiento en el barril para lograr un estado de fusión ideal. Por lo tanto, al seleccionar un tornillo, es necesario considerar exhaustivamente las propiedades del material, los requisitos del producto y la compatibilidad de la máquina de moldeo por inyección para seleccionar el diseño de tornillo más adecuado.