Estrategia de optimización de diseño de moho en la producción de accesorios de moldeo de inyección de la base de la lámpara de PC

Los problemas comunes en el proceso de moldeo por inyección, como la gran contracción del producto y las dimensiones inestables, a menudo se convierten en cuellos de botella que restringen la calidad del producto y la eficiencia de producción. En respuesta a estos problemas, la optimización del diseño de moho, especialmente agregar un sistema de enfriamiento y diseñar racionalmente la cavidad del moho y el canal de enfriamiento, se ha convertido en la clave para mejorar la calidad de Accesorios de moldeo de inyección de la base de la lámpara de escritorio de PC .

1. La importancia del sistema de enfriamiento de moho
Durante el proceso de moldeo por inyección, la fusión de plástico se inyecta en la cavidad del molde y se enfría rápidamente y se solidifica en la forma deseada. En este proceso, la velocidad de enfriamiento afecta directamente la velocidad de contracción, la distribución de tensión interna y la precisión dimensional final del producto. Para los materiales de PC, debido a su alta termoplasticidad y baja conductividad térmica, si el enfriamiento es desigual o demasiado lento, es fácil causar la contracción local del producto, la deformación o los defectos de la superficie. Por lo tanto, optimizar el diseño de moho y agregar un sistema de enfriamiento eficiente se ha convertido en medios efectivos para reducir la contracción y mejorar la calidad del producto.

2. Diseño e implementación del sistema de enfriamiento
Diseño del canal de enfriamiento: el diseño del canal de enfriamiento debe seguir el principio de "rápido y uniforme" para garantizar que la fusión de plástico pueda disipar el calor de manera rápida y uniforme durante el proceso de solidificación. Esto requiere que los diseñadores de moho calculen con precisión la ubicación, el número y el diámetro de los canales de enfriamiento de acuerdo con la forma del producto, el grosor de la pared y las propiedades del material para lograr una distribución y reflujo óptimos de los fluidos y evitar la formación de "puntos calientes" o "puntos fríos".
Selección de medio de enfriamiento: los medios de enfriamiento comunes son agua y aceite. El agua tiene una alta conductividad térmica y es adecuado para enfriamiento rápido; Mientras que el aceite puede mantener la fluidez estable a temperaturas más altas y es adecuado para ocasiones con requisitos de control de temperatura más estrictos. Según las características de los materiales de la PC y los requisitos de producción, la selección razonable de medios de enfriamiento puede mejorar aún más la eficiencia de enfriamiento.
Integración del sistema de control de temperatura: combinado con sistemas de control de temperatura avanzados, como los termostatos PID, se puede lograr un control de temperatura preciso de los medios de enfriamiento para garantizar que la temperatura del moho permanezca constante durante todo el proceso de producción, reduciendo aún más las diferencias de contracción del producto causadas por los cambios de temperatura.
3. Diseño razonable de la cavidad del moho y el canal de enfriamiento
Además del sistema de enfriamiento, el diseño de la cavidad del moho y la coordinación del canal de enfriamiento también son factores importantes que afectan la uniformidad del enfriamiento del producto.
Optimización de la estructura de la cavidad: el diseño de la cavidad del moho debe minimizar la resistencia al flujo de plástico, asegurarse de que la fusión se pueda llenar suavemente y evitar el sobrecalentamiento local o el enfriamiento insuficiente debido al flujo desigual. Al mismo tiempo, el diseño razonable de ángulo de borrador y grosor de la pared también es la clave para garantizar el desmoldeo suave de los productos y reducir la contracción.
Combinación de canales y cavidades de enfriamiento: los canales de enfriamiento deben estar lo más cerca posible de áreas con un grosor de pared más grueso del producto para acelerar la velocidad de enfriamiento de estas áreas, reducir la diferencia de temperatura entre el interior y el exterior y evitar la contracción local. Al mismo tiempo, ajustando la forma y la dirección del canal de enfriamiento, la dirección de flujo de la masa fundida de plástico se puede guiar para promover la descarga efectiva del calor interno.
Análisis y verificación de simulación: el uso del software CAE (ingeniería asistida por computadora) para la simulación de moldeo por inyección puede predecir el flujo, la distribución de temperatura y la contracción de los plásticos, proporcionando una base científica para la optimización del diseño de moho. A través de la simulación iterativa repetida y la verificación experimental, el diseño del moho se optimiza continuamente hasta que se alcance el mejor efecto de enfriamiento y la calidad del producto.