Análisis de la influencia de la forma geométrica de las piezas de moldeo de inyección de plástico automotriz en la fluidez y llenado de moldeo por inyección

1. La influencia de la forma geométrica en la fluidez

Diseño de corredores: planificador de ruta de flujo
El diseño de corredores de piezas de moldeo de inyección de plástico automotriz es uno de los núcleos de diseño de molde de inyección. Determina directamente la ruta de flujo y la velocidad de la fusión después de que ingresa a la cavidad del molde de la boquilla de la máquina de moldeo por inyección. El diseño razonable del corredor es como una red de transporte eficiente, lo que puede garantizar que el fusión fluya de manera uniforme y rápida en la cavidad del moho, reduzca la resistencia al flujo y mejore la eficiencia de llenado. Por el contrario, el diseño de corredores irrazonable puede causar un flujo de fusión deficiente, corrientes de remolino y estancamiento, lo que a su vez afecta la uniformidad e integridad de las piezas de moldeo por inyección.

La geometría del molde, especialmente el ancho, la profundidad y la forma del corredor, es un factor clave que afecta la resistencia al flujo de fusión. Un diseño de corredor amplio y poco profundo puede reducir la fricción entre la fusión y la pared del molde, reducir la resistencia al flujo y hacer que el flujo de fusión sea más suave. Por el contrario, un diseño de corredor estrecho y profundo aumentará la dificultad del flujo de fusión, lo que puede no solo hacer que la temperatura de fusión disminuya demasiado rápido y afecte la fluidez, sino que también cause degradación debido a la fuerza de corte excesiva, que afecta las propiedades del material.

Además, la estructura de la rama del corredor también debe diseñarse cuidadosamente para evitar el flujo desigual de la fusión en la rama, causando problemas como el relleno insuficiente o excesivo en algunas partes. Los ángulos, la cantidad y la posición de la rama del corredor razonable pueden garantizar que el fusión se distribuya uniformemente a todas las esquinas del molde para lograr un relleno eficiente y equilibrado.

2. La influencia de la geometría en la eficiencia del llenado
La geometría de la parte moldeada por inyección no solo afecta la fluidez de la masa fundida, sino que también determina directamente la eficiencia de llenado. Las formas geométricas complejas, como cavidades profundas, paredes delgadas y estructuras múltiples, colocan requisitos más altos en el llenado de la fusión. La estructura de la cavidad profunda requiere que la fusión tenga suficiente longitud de flujo y la capacidad de mantener una temperatura alta para evitar la solidificación prematura; La estructura de paredes delgadas requiere que la fusión tenga una velocidad de flujo alta y buenas propiedades de llenado para garantizar un llenado rápido y completo de la cavidad del moho.

Para mejorar la eficiencia de llenado, los diseñadores deben considerar de manera integral las características geométricas de las piezas moldeadas por inyección, adoptar procesos avanzados, como la tecnología de corredores de calotes, el vertido de múltiples puntos, y ajustar los parámetros de moldeo por inyección (como la velocidad de inyección, la presión, la presión, la temperatura, etc.) para que coincidan con los requisitos específicos de la forma geométrica. Al mismo tiempo, preanalizar el estado de flujo de la fusión a través del software de simulación y optimizar el diseño del molde también son medios importantes para mejorar la eficiencia de llenado.

3. La influencia de la forma geométrica en la calidad de las piezas moldeadas de inyección final
La forma geométrica de las piezas moldeadas por inyección no solo afecta la fluidez y las propiedades de llenado durante el proceso de moldeo por inyección, sino que también determina directamente la calidad y el rendimiento del producto final. El diseño geométrico irrazonable puede conducir a defectos como marcas de soldadura, agujeros de contracción, burbujas, deformación, etc., que afectan seriamente la fuerza y ​​la apariencia de las piezas moldeadas por inyección. Por lo tanto, las limitaciones del proceso de moldeo por inyección deben considerarse completamente en la etapa de diseño, y el diseño de forma geométrica razonable, como configurar las soldaduras, optimizar la distribución del espesor de la pared y la adopción de transiciones de esquina redondeadas, puede reducir los defectos y mejorar la calidad del producto.